日々、物流を支え続けている倉庫内で行われるピッキング作業は、単純な仕事内容とは裏腹に、正確さや速さが求められます。
そのため、ミスが重なればコスト的に大きな影響が出てしまうことから、作業の効率化を図ることが重要です。
ピッキングが抱える課題点を明確にし、その上で効率化を進めるためのポイントを紹介していきます。
目次
物流におけるピッキング作業とは？
「Pick up」という英語の意味を知っている人は多いと思いますが、ピッキング作業は英語でpickingと表記します。
「摘み取る」といった意味の通り、ピッキング作業は出荷先からの注文に応じて、倉庫内に保管してある商品を必要な数だけ持ってくる作業のことです。
家電製品のように重い商品もあれば、日用品のように軽い商品も多く、特別な資格を持っていない主婦や学生でも従事できる仕事です。
ピッキングの2つの種類
国内にはさまざまな規模の倉庫があり、倉庫ごとに保管している商品の種類も多種多様です。
そのため、それぞれの倉庫によって適切なピッキング方法は異なります。
そこでまずは現在、使われている2つのピッキング方法について、その特徴と違いを確認していきましょう。
摘み取り方式
摘み取り方式とは、個別の注文ごとに商品を取りに行く方法です。
ある配送先からオーダーされた商品を作業員が全て集めに行きます。
オーダーごとに対応するこの方式なら、急な注文に対しても柔軟に対応することが可能ですが、オーダー数が多ければ倉庫内を移動する距離が長くなってしまうことや、配送先の数だけ、何度も同じ棚へと移動しなければならなくなることがデメリットと言えるでしょう。
種まき方式
摘み取り方式は、配送先の数だけ何度も同じ商品を取りにいかなければならないというデメリットがありますが、そのデメリットを打ち消すことができるのが種まき方式というピッキング方法です。
複数のオーダーに必要な数をまとめて集品し、その後で配送先ごとに必要な数をわけていくため、商品棚まで何度も往復する必要がありません。
しかし、集めてきた商品を配送先ごとに捌くために、ある程度の仕分けスペースが必要となることがデメリットといえます。
ピッキング作業でのよくある課題点
ピッキング作業の効率化を図るためには、それぞれの倉庫が抱えている課題点を正確に把握することが重要です。
課題が不明だと対策を講じることができないため、まずは課題を把握することに努めましょう。
商品を探す時間がかかる
倉庫内のレイアウトによっては、商品を探すために余計な時間がかかってしまう可能性があります。
また、商品棚への補充ミスが発生すれば、本来そこにあるはずの商品がないために商品を見つけられないといった、イレギュラーなミスが発生してしまうこともあるでしょう。
取り出しのために時間がかかる
どのような状態で、商品が保管されているかによっても、ピッキング作業に必要となる時間は大きく左右されます。
商品が個別包装されていればあまり時間はかかりませんが、例えば段ボールに入っている商品を取り出す場合や、パッケージを開けて中から取り出さなければならない場合など、ひと手間がかかってしまうとピッキングにかかる時間が引き延ばされてしまいます。
移動に時間がかかる
倉庫の規模によって、端から端まで移動するだけでも時間がかかります。また、倉庫内のレイアウトが移動しやすいように最適化されていなければ、さらに余計な時間がかかってしまいます。
そのほか複数の作業員がすれ違うために十分な幅が確保されていなければ、スムーズに移動できなずタイムロスが発生してしまうでしょう。
ピッキング作業を効率よくするためのポイント
倉庫が抱える課題を把握することができたら、次は、どのような対策を行って作業を効率化するかです。
倉庫によって対策方法は変わってきますが、ポイントをご紹介していきますので、対策を練る際の参考にしてください。
商品の配置場所のルールを決める
商品をルールなく無秩序に配置してしまうと、作業を行う作業員が戸惑ってしまいます。
ある程度は法則化された配置を心がけていれば、商品の保管場所も覚えやすくなり、また「この商品が保管されているのは、あの辺だろう」と予測することもできるようになるでしょう。
倉庫のレイアウトを見直す
移動のしやすさを意識したレイアウトを心がけることで、作業効率の改善が十分に期待できます。
例えば、よくピッキングされる商品を出荷場所の近くに配置することで、作業にかかる移動距離を縮めることができるでしょう。
そのほか、外見や商品名が似たようなものを近くに配置しないようにすることで、間違った商品をピックアップしてしまうといったトラブルを減少させる効果があります。
マニュアルを整備する
ピッキング自体は、指示書にしたがって商品を集めるだけの作業であるため、簡単な作業だと感じる人が多いでしょう。
そのため、作業の仕方を個人に任せている倉庫も少なくありません。
しかし、実際にはミスが少ない作業員と、ミスが多い作業員が存在するため、しっかりとしたマニュアルを整備することによって、従業員の作業効率を上げることができるはずです。
すぐに完璧なマニュアルを完成させることは難しいですが、定期的に作業工程を見直して理想的なマニュアルの作成を検討しましょう。
自社に合ったピッキングシステムを導入する
従来通りのリストを使ったピッキングでも、十分に顧客のニーズに対応できている倉庫も存在することでしょう。
しかし、作業員の入れ替わり時期には、どうしても経験の浅い作業員の作業効率は落ちてしまいます。
ピッキングシステムを導入することによって、ピッキング作業を簡略化することができれば、作業員の熟練度に関わらず作業効率をアップさせることができます。
導入コストは必要ですが、人件費を削減が可能というメリットもあります。
ピッキング作業を効率化するためのシステム
ピッキングの効率化を目指すために開発されたシステムには、いくつかの種類があります。
それぞれのシステムによって特徴が異なり、倉庫が抱える課題によって適切なシステムを選択するからこそ、作業効率が改善されます。
有名なシステムの特徴を紹介していきますので、システムの導入を検討するときの参考にしてください。
デジタルピッキングシステム
デジタル表示機を、商品を保管している棚の１つ１つに設置することによって、作業員がピッキングすべき商品を一目でわかるようにしているピッキングシステムです。
表示機が点滅している棚まで移動し、表示されている数字の分だけアイテムをピックアップするだけなので、似通っている商品があったとしても間違う可能性はほとんどなくなります。
デジタルアソートシステム
デジタルピッキングシステムが摘み取り式に対応しているのに対して、デジタルアソートシステムは種まき式に対応しているシステムです。
デジタル表示機を活用するという点はで同じですが、ハンディーターミナルなどと組み合わせて、さらなる作業の効率化を目指すシステムも開発されています。
ハンディターミナル・バーコード
作業員に小型のハンディーターミナルに持たせ、バーコードを読み取ることによって出荷指示情報を簡単に把握できるようにするシステムです。
賞味期限の管理にも対応させることができるなど、幅広い業種に対応できるのが魅力と言えるでしょう。
RFID
RFIDは無線通信技術を使ったシステムで、バーコードを読み取る必要がありません。
体に身に付けられる端末を使用すれば、両手が自由に使えるというメリットもあります。
これまでと同じようにピッキング作業をするだけなのに、間違った商品かどうかを判別してくれるので、導入直後も戸惑うことなく作業をすることができるでしょう。
タカハタ電子のピッキングシステム
タカハタ電子では、5色ボタンの表示機を採用するなど、独特なピッキングシステムを開発しています。
扱っているアイテムがどれだけ多くても、経験の浅い作業員が短時間でピッキングできることを目的としたピッキングシステムです。
現場に合わせた最適なピッキングシステムを提案
既成のシステムを販売するのではなく、それぞれの倉庫が抱える課題に合わせて、システムを提案します。
顧客が最適なシステムを選択するのではなく、タカハタ電子が最適なシステムをご提案するため、システムに関しての知識が乏しくても安心してシステム開発を任せることができます。
納得いただけるシステムが完成できるまで、しっかりと向き合います。
無線の表示器で導入形態が自由自在に
デジタルピッキングシステムのデメリットとして、導入後はレイアウトの変更が簡単にできないことが挙げられますが、無線式の表示機ならレイアウトをいつでも自由に変えることができます。
また、低温にも耐えることができる表示機を採用することで、食品の鮮度を保ったままで作業を行うことも可能です。
タカハタ電子のピッキングシステムの導入効果
5ボタンの表示機を採用することによって、複数の作業員が同時にスムーズにピッキングすることができるので、簡単かつ素早く作業ができるようになります。
作業員ひとりひとりの効率がアップするので、これまでより少ない人数でも十分に作業を完了できるので、人件費の削減にもつながります。
また、従業員の熟練度に左右されないため、人手が足りないときは、応援を要請することも可能です。
安定した作業効率を維持でき、従業員の入れ替わりによって効率が下がるといったリスクの回避も行うことができます。