インターネットの普及に伴って、全国から気軽に商品を取り寄せて楽しめるようになりました。
このような現代社会を支えている物流において、中枢を担っているのが倉庫で行われているピッキング作業です。
では、ピッキング作業とはどのようなもので、作業効率の改善のためにどのような取り組みがされているのか見てみましょう。
ピッキングとは？
物流を支える倉庫で行われているピッキング作業とは、倉庫内の棚に分類して保管されている製品を、注文に応じてスタッフが選び取ってくる作業のことです。
単純で簡単な作業に思われがちですが、ミスが許されず、かつスピーディーな作業が要求される重要な業務といえます。
見た目以上に作業員のスキルに依存しているため、人材の育成にも時間がかかるという課題があります。
ピッキングの2つの種類
保管されている製品を取ってくるというシンプルな作業ではあるものの、倉庫の規模や保管している商品の種類、配送先の数などによって、効率の良い方式を選んでピッキング作業を行うことが重要です。
倉庫ごとに効率化を目指して細かな違いはあるものの、ピッキングは大きく分けて摘み取り方式と種まき方式の2つの方法に分類することができます。
それでは、それぞれの方式の特徴を見ていきましょう。
摘み取り方式
摘み取りの意味はほとんどの人が理解できるのではないでしょうか。呼び方からもわかるように、1つの注文ごとに摘み取っていく方式です。
もっと具体的な言い方をすれば、A社・B社・C社の3つの取引先からの受注に対して、A社に配送する商品だけをピッキングし、次にB社、その次にC社というように個別にピッキング作業を行っていきます。
配送先は多いが、1回あたりに配送する量が少量の場合に多く用いられるピッキング方式です。
種まき方式
トータルとは合計という意味です。はじめに必要な分をまとめて指定の場所に集めて、その後で配送先ごとに受注数だけ仕分けを行います。
具体的には、A社から3つ、B社から5つ、C社から4つというような受注があった場合に、最初に合計した数の12個の商品をまとめて保管場所から仕分け場所まで運んできます。
その後、運んできた商品を発送先ごとに分けていく作業を行います。摘み取りに比べて、倉庫内を往復する回数を減らすことができるため出荷件数が多い現場で採用されやすく、また、少ない品種を大量に配送するのに適しています。
ピッキングシステムの方法
ピッキングは、ミスが許されない作業であるため、作業の効率化を求めてさまざまなシステムが取り入れられています。
どのシステムが最も優れているという訳ではなく、それぞれのシステムの特徴を活かして選択、利用することが大切です。
自社の倉庫の現状に合わせたシステムの導入をするためには、各システムの特徴をしっかりと理解しておきましょう。
リストピッキング
伝票やピッキングリストなどのように、紙に書かれた商品をスタッフが倉庫内から探し出すというピッキング方法です。
最もオーソドックスな方法ですが、保管場所を覚えなければならないだけでなく、類似商品を見分けるのに苦労するなど、従業員のスキルによって作業効率が変わります。
また、ミスを減らすためにピッキング後に検品を行い確認する必要がありますが、検品には手間と時間がかかるため、どうしても作業効率は下がってしまいます。
バーコード・ハンディターミナル
片手で扱うことができるような小型の端末でバーコードを読み込むことで、画面にわかりやすい指示が表示されます。
指示にしたがってピッキングしていくだけなので、リストピッキングよりもわかりやすく、作業効率は上がります。
また、ピッキング時に商品のバーコードをスキャンするため、商品を間違っていない確認を行うこともでき、作業ミスを確実に減らすこともでます。
バーコードだけでなく、QRコードを読み取るものや、端末を手の甲に装着できるものなど、さまざまなタイプのものが商品化されて、ピッキング作業をサポートしています。
RFID
RFIDとは小型のチップのことで、ICチップのようなものをイメージするとわかりやすいでしょう。
商品が保管されている棚にRFIDタグを設置しておき、端末でタグの情報を読み取ることで間違った商品をピッキングしていなかを確認することができます。
タグの情報を読み取る端末は小型であるため、身に付けたまま作業することも可能なタイプもあり、特別な操作をしなくても棚に手を近づけるだけで間違っていないかを教えてくれます。
バーコードのように読み込む動作を必要としないので、作業効率がよりアップします。
タブレットピッキングシステム
タブレットを使ったピッキングシステムでは、大きな画面にわかりやすく作業情報を表示できるというメリットがあります。
カメラが搭載されているため、バーコードの読み取りなどもタブレット1台で行うことができ、リアルタイムでの在庫管理にも対応することが可能です。
スマホで代用することもでき、腕などに装着して機能性を高めることもできます。
ピッキングカートシステム
ピッキング作業のためにカスタマイズされた台車を使い、ピッキングを行うシステムです。ノートパソコンやスキャナなど、台車に取り付けることで簡単に持ち運ぶことができ、両手が自由に使えるなどのメリットがあります。
また、ピッキングする品目が多くても、カートに乗せて運ぶことができるので、大量出荷にも対応できます。
デジタルピッキングシステム
デジタルピッキングは、商品が保管されている棚に設置してあるデジタル表示機を見ながらピッキングを行うシステムです。
表示機が点滅している棚まで移動し、表示されている数字だけ商品をピックアップするだけで作業が完了するため、難しい操作をすることなく誰でも簡単にピッキングを行うことができます。
デジタルピッキングシステム導入のメリット
数あるピッキングシステムの中でも、デジタルピッキングシステムは特に操作がシンプルでわかりやすいという特徴があります。
作業員の年齢によっては、タブレットなどの端末の取り扱いに苦手意識を持つ人もいますが、デジタル表示機には難しい操作は全く必要がなく、導入直後も違和感なくピッキング作業を行うことができます。
そのほかにもさまざまなメリットがありますので、詳しく紹介していきます。
作業ミスを減らして効率アップ
デジタル表示機はリストを見ながらピッキングをする場合と比べると、作業員が商品を探す必要がないため、間違った商品を選ぶ可能性がほとんどなくなります。
また、ピッキングする数も見やすくわかりやすいため、人為的なミスが起こる不安から解放されるでしょう。
例えば、取り扱っている商品に、似たような名称や型番が多いため、取り間違えが起こりやすいというケースでは、デジタルピッキングシステムを導入すると、ミスを減らし高い効果を実感しやすいはずです。
人員を減らしてコストを削減
デジタルピッキングシステムを導入することによって、作業効率は格段にアップします。
導入前よりも早く作業を終えることができるようになり、少ない人員でも同じ量の作業をこなすことが可能です。
その分だけ人件費を減らすことができるため、デジタルピッキングシステムの導入コストを差し引いても、利益が確保できる可能性があります。
リアルタイムな在庫管理
紙のリストを使ってピッキング作業を行っている場合は、作業がどのくらい進んでいるのかを正確に把握することはできません。
そのため、現在の在庫をリアルタイムで正確に確認することができず、ピッキングのミスが起こっていても知る方法がありません。
しかし、デジタルピッキングシステムを導入すれば、作業状況を正確に把握することができるようになり、常に在庫を確認しながら作業を進めることができます。
タカハタ電子のデジタルピッキングシステムの特徴
タカハタ電子では、現状の分析を妥協なく行い、それぞれの倉庫が抱えている問題点をしっかりと把握した上で、最も良い解決策を提案します。
5つボタン表示
デジタルピッキングシステムに使われるデジタル表示機には、ボタンが1つのタイプが多く見られますが、1つだけでは逆に手間が増えてしまうことがあるため、効率アップに結び付かない可能性もあります。
しかし、5色ボタンの表示機を採用することで、複数の従業員が同時にピッキング作業を行うことができるようになるなど、ボタン1つの場合と比較しても圧倒的な効率化を実現することができます。
無線式ピッキングシステム
基本的なピッキングシステムの場合は、電力の供給や信号を送るために電源の確保や配線の工事が必要になります。
しかし、大がかりな配線工事を避けたいという倉庫や、レイアウトの変更を頻繁に行いたいといったニーズに応え、無線式ピッキングシステムを提供しており、幅広い環境に対応することが可能です。
在庫管理が可能なハンディシステム
小型の端末を使ってバーコードを読み取るだけで、ミスを防ぎながら簡単にピッキング作業を行うことができます。
出荷ラベルを出力できるハンディターミナルは、作業状況の把握にも対応しており、リアルタイムで在庫管理を行うことも可能です。
さらに、検温機能も搭載しているため、食品を扱う倉庫でも商品の状態を確認しながら出荷作業を行うことができます。
検品とピッキングが同時に可能なカートシステム
リストを使った従来通りのピッキング作業の場合は、検品を別のシステムで行う必要があります。
しかし、タカハタ電子のカートシステムなら、ピッキング時にバーコードを読み込むという作業自体が検品を兼ねるため、作業工程を減らすことができます。
また、最大で4つのオーダーを1つのカートで行うことができため、倉庫内を往復する時間の短縮につながり大幅な効率化が期待できます。